在精整工艺方面要求：孔系度做到A-B级，高度一致性控制在0.02mm内，内孔大小一致性按工艺中限控制，公差0.001mm，不能出现有锥度现象。目前国内铜基含油轴承的生产配方一般为99%的铜锡10加0.5%的石墨加0.5%硬脂酸锌，混合压制成型后，经过温度650℃~720℃~720℃烧结后，φ0.8*φ1.3*1.6等型号产品的强度为1.8~2.0kgf，且收缩不一致1.3（-0.01~+0.01）、变形、有锥度等，因此精整时压制产品容易出现内孔一致性差、锥度等现象。尤其对生产壁薄长桶形含油轴承十分困难，按通用圆筒型含油轴承设计要求，壁厚T≥0.8mm，高度与内径比L/d≤2.5，但对于φ0.8*φ1.3*1.6等型号是属于壁薄长桶形含油轴承，壁薄T=0.25mm、L=2mm，因壁薄而且长，在烧结时容易出现收缩不一致、变形、精整时出现内孔一致性不好、容易出噪音、转速不稳定、寿命时间不够、电流高等现象，不能完全满足客户的使用要求。压溃强度200Mpa；含油率20%；要求能够实现在180℃下连续运行125H以上；能够承受转速20000rpm以上，转速波动变化不超过正负800rpm；噪音小于16db，电流小于40Ma。目前的生产状况来说，相对成本较高、报废大，能大幅度提高超微型含油轴承强度、耐磨性，明显降低微型含油轴承的噪音、电流和启动电压，使轴承能在特殊环境（高温180度、低温零下50度、高湿、高负载的环境下正常运转）中使用的轴承材料。目前使用的国内生产的材料在一致性上不能满足要求。且成本较高。